Корпус подшипника и его типы. корпус для подшипника своими руками

Производители и маркировка

В зависимости от типа производителя, существует определенная маркировка деталей. Если это не корпус для подшипника, своими руками созданный, он обязательно будет иметь обозначение соответствующей компании, его создавшей.

Существует большое множество брендов, но популярными сегодня считаются следующие производители:

• Китай и Сингапур выпускают детали с маркировкой FBJ.
• Итальянские элементы механизма для подшипников могут быть промаркированы как KDF или TSC.
• Япония маркирует свои корпуса как ASAHI или NSK.
• Продукция SKF настолько дорогая, что ее практически не встретить в оборудовании нашей страны.

Цена на такие изделия зависит от производителя и, как правило, тем выше, чем качественнее сама деталь. Самыми дешевыми, но недолговечными считаются польские и российские корпуса, более высокого качества изготавливаются представленные детали японцами. Далее выше надежность и стоимость имеют узлы итальянского производства, а за ними следуют сербские механизмы. Самыми надежными, но очень дорогими считаются немецкие и шведские, а также некоторые японские (NTN, KOYO) корпуса для подшипников.

Замена подшипника в стиральной машине

Если при прокручивании барабана стиральной машины слышится шум – значит, пришла пора менять подшипник. Причём это дело откладывать не стоит. Данная неисправность может привести к выходу из строя других узлов машинки.

Для самостоятельной замены подшипника в стиральной машинке требуется наличие следующих инструментов:

• пассатижи;
• отвёртки (шлицевая и крестовая);
• молоток;
• комплект ключей;
• стальной стержень;
• силиконовый герметик;
• водостойкая смазка.

Порядок действий:

• Снять верхнюю крышку и обе приборных панели (верхнюю и нижнюю).
• Убрать манжету.
• Демонтировать переднюю панель.
• Вытащить бак, предварительно отсоединив от него все соединённые с ним элементы.
• Отсоединить барабан.
• Осмотреть втулку и вал на предмет целостности. Их также может потребоваться заменить.
• Извлечь сальник.
• Выбить старые подшипники.
• Прочистить заднюю крышку и места посадки подшипниковых элементов.
• Вмонтировать новые подшипники.
• «Набить» сальник водостойкой смазкой и вставить на место.
• Собрать машинку в противоположном порядке.

Технические характеристики

По принципу приведения в действие:

• съемник внутренних подшипников механического типа — работает путём ручного усилия и используется для работы с нетугими соединениями;
• съёмник подшипников гидравлический — используется для ступичных приспособлений, имеет гидропривод, помогающий открутить прикипевшие частицы.

Приборы имеют разный рабочий диапазон:

• предельная ширина рабочего пространства;
• максимальная длина.

Рабочий диапазон может быть, например, 185/225 мм или же 290/380 мм. Чем больше показатели у инструмента передней ступицы, тем он лучше. 

Механические съемники подшипников

• внутренние;
• двухзахватные;
• трехзахватные.

Двухзахватные инструменты применяют в качестве съемников ступичных подшипников. Некоторые модификации сконструированы под 1 диаметр. Имеют монолитную конструкцию.

Трехзахватные варианты изготавливают на основе твердосплавной инструментальной стали путём ковки. Используются в качестве съемников подшипника на передней ступице и подшипников генератора благодаря надёжной конструкции.

Внутрение съёмники помогают снять шариковые или игольчатые роликовые подшипники, латунные муфты, используются при демонтаже втулок и подшипников с плотной посадкой.

Гидравлические съемники

Гидравлический способ монтажа или демонтажа предусматривает применение специальных инструментов для посадки или полуавтоматического снятия подшипниковых элементов. Здесь используется гидравлическая тяга.

Гидравлический съемник — это такая гайка, ее внутренняя полость давит на специальный поршень, он передает усилия на деталь, которую снимают или устанавливают. С помощью такого съемника можно снимать подшипники ступицы колес и шкивы, они используются для монтажа и демонтажа подшипников грузовых и крупногабаритных автомобилей. 

Как работать с гидравлическим прибором

Чтобы подготовить съемник к работе, нужно сделать следующее:

• проверяем все детали на исправность. При наличии трещин, деформации, сильного износа съемник нельзя использовать.
• предельно точно оцените осевое усилие для снятия детали с вала. Если усилия гидроцилиндра будет мало, его применять нельзя;
• рабочая температура должна составлять не более 45 °С.

Этапы работы:

• Накинуть лапы-захваты на снимаемую деталь;
• Ввинтите гидроцилиндр съемника в гайку с лапами, чтобы конец штока уперся в вал с деталью. Коническая насадка на штоке должна войти в центровочное отверстие вала;
•  Завернуть до упора винт сброса давления;
• Осуществить нагнетание в гидроцилиндр масло из бака с помощью рукоятки. Шток должен упереться в торец вала, деталь при этом будет двигаться. При съеме детали нужно следить за положением рабочих площадок лап относительно нее, чтобы они не сорвались;
• Ход штока должен составлять 50−70 мм.

Правила эксплуатации:

1. требуется периодический долив специального гидравлического масла или его замена. Для этого надо снять стальной кожух, слить масло, но шток выдвигать нельзя.

2. избегать попадания воды на инструмент;

3. периодическое смазывание деталей.

Делаем универсальный трёхзахватник своими руками

Чтобы сделать универсальный трехзахватный съёмник, предназначенный для работ с подшипниками размером от 202 до 308, понадобятся:

• листовой металл (шириной в 10 мм);металл-кругляк поперечником в 30 мм.

Если планируете снимать большие подшипники, возьмите листовой металл шириной в 15 мм и кругляк поперечником в 30 мм.

Первый этап изготовления — набросок.

Рассчитайте длину лапок — она должна равняться 200 мм. Нанесите набросок на листовой металл в соответствии с чертежом и вырежьте лапки газорезкой, работающей на пропане и кислороде.Обработайте заготовку большим наждаком. Размеры всех лапок должны быть примерно одинаковыми, но абсолютно безупречные параметры не обязательны — допускается разница примерно в 1 мм.

Когда эта часть работы будет завершена, нужно просверлить два отверстия в верхней части каждой лапки — они будут использоваться для расширения инструмента. Диаметр отверстий должен соответствовать диаметру болтов на 8 или 10. Если планируется работа с крупными подшипниками, сверлится по 3 отверстия на 12 или 14.Делаем сердцевину.

Она изготавливается из металла-кругляка поперечником 30 мм и длиной 35 мм (50 и 45 мм при необходимости работы с массивными подшипниками). Берём заготовку и сверлим в ней отверстие под резьбу на 16 мм (30 при необходимости в более крупном изделии), нарезаем резьбу с мелким шагом. По сторонам через каждые 120 градусов наносим метки, к которым затем привариваем держатели лапок.

Расстояние между ними должно быть равно ширине лапки. Теперь надо просверлить отверстия в держателях. Их следует расположить на определённом расстоянии от центра, чтобы лапка могла захватить большой подшипник.Так должны выглядеть детали будущего съемникаФинальная часть работы — изготовление винта.

Для стандартного съёмника понадобится винт длиной в 350 мм с длиной резьбы 280 мм, для большого — 500 мм с резьбой в 420 мм. Обрабатываем заготовки на токарном станке, нарезаем резьбу. Верхнюю часть оставляем без резьбы — там нужно просверлить сквозные отверстия, расположенные перпендикулярно одно другому, имеющие небольшое смещение по высоте.

Внешний вид готового изделия

Этот вариант проще в исполнении, но изделие окажется не таким удобным. Вам понадобятся следующие инструменты и материалы:

• стальная труба, внутренний диаметр которой будет больше диаметра подшипника;металлическая пластина толщиной более 5 мм;болгарка;шпилька с гайкой или болт с длинной резьбой;несколько гаек.

1. Отрезаем кусок трубы нужных параметров.Отрезаем часть трубыРазмечаем на металлическом листе все нужные элементы, обводим трубу и подшипник.Размечаем будущие деталиВырезаем детали болгаркой, обтачиваем их для соответствия точным параметрам.Вырезанные деталиСверлим отверстия для болта в полученных шайбах.Сверлим отверстия для болтовВсе, съёмник готов!

Готовый съёмник

Преимущества не смазываемых и смазываемых корпусов

Сегодня производители выпускают как смазываемые, так и не смазываемые корпуса для подшипников. Корпус подшипника, чертеж которого разработан для стандартных смазываемых повторно узлов, имеет в себе масленку.

К преимуществам непополняемых дополнительной смазкой корпусов можно отнести экономию на техобслуживании, компактность конструкции. В таких деталях отсутствует вероятность утечки масла. Это приводит к повышенной чистоте детали.

Смазываемые повторно корпуса эксплуатируются при больших температурах и в большой запыленности окружающей среды. Если нет возможности использовать деталь с крышкой, такой узел применяется в условиях попадания на него брызг воды или других жидкостей.

При нерегулярности использования такого корпуса подшипник будет работать должным образом. Такие детали применяются при ускоренном ходе узла, при повышенных нагрузках и потребности снизить шум при работе.

Особенности эксплуатации

Корпус под подшипник должен обеспечивать всему узлу требуемые параметры работы. Он функционирует при больших нагрузках и не должен при этом создавать повышенный уровень шума. Экстремальные условия эксплуатации узла не должны снижать долговечность корпуса и всего механизма.

В зависимости от назначения, различают большое количество типов конструкций. Каждый производитель маркирует их по-своему. Можно выделить самые популярные компании-производители.

Корпус имеет сферическую форму под установку самого подшипника. Это дает возможность элементам механизма устанавливаться самостоятельно. Между подшипником и корпусом устанавливаются маслоотталкивающие уплотнения из резины в форме колец.

Способ с применением инструментов

Придумав подшипник, инженеры сразу озаботились изготовлением специального инструмента для его снятия. Это нужно для быстрой работы специалистов и исключения финансовых вложений. Прикипевшие и ржавые вытеснением вытащить будет невозможно. Для их извлечения придумали инструменты — съемники, выколотки.

Иностранцы используют специальный съемник — его лапки вставляются в беговую дорожку внутрь кольца, после чего разжимаются, фиксируя деталь. Теперь остается только выдернуть подшипник, приложив немного усилий.

Стандартный съемник представляет собой резьбовой вал, накрученный на специальные держатели. Подведя съемник к подшипнику, зажимаем и аккуратными вращательными движениями стягиваем с оси

При съеме важно не допустить перекоса.

Если случай совсем безнадежен, придется использовать сварку или болгарку, если размер подшипника позволит это сделать. Разрезанные части с легкостью достаются из гнезда или снимаются с оси.

Не стоит отчаиваться даже в самом сложном случае. Каждый ремонт — частный случай и готового решения не предполагает. Демонтаж детали часто проще монтажа. Если не удается применить познания в физике или отсутствуют специальные инструменты, подшипник всегда можно разрушить и вытащить по частям.

СВОИМИ РУКАМИ: КАК СНЯТЬ ПОДШИПНИКИ С КОЛЕНВАЛА БЕЗ МОЛОТКА И ЗУБИЛА

Современные корпуса подшипников

Сегодня процесс производства позволяет изготовить механизм с какой-нибудь дополнительной деталью или в виде отдельного изделия. Разнятся корпуса и системой крепления подшипника внутри корпуса, например, он может быть закреплен на лапках. Это зависит от типа детали.

Корпуса подшипников качения, скольжения и других видов производится из высококачественных материалов. Это может быть чугун, прессованная или штампованная сталь, синтетический каучук.

На современном рынке подшипниковых узлов преобладают элементы механизма импортного производства. Их популярность объясняется все большим количеством различного зарубежного оборудования. Оно требует в процессе эксплуатации подшипников узлов определенного типа, которые наше производство не выпускает.

Как выбрать направляющие для станка с ЧПУ

В конструкции станка с ЧПУ используется несколько типов направляющих. Самодельные устройства нередко комплектуются рельсами из каретки печатной машинки, принтера или покупными. Качество и характеристики направляющих влияют на возможности станка с ЧПУ и точность обработки, поэтому экономить на их покупке не стоит.

Валы круглого сечения

круглые полированные валы

Наиболее широко применяемый и недорогой тип направляющих это полированные валы. Они просто монтируются, обрабатываются, купить такие детали не проблема. Валы производят из высокопрочной стали, в основном, шарикоподшипниковой, марок ШХ15 СГ, ШХ15, 95Х18-Ш.

Они дополнительно подвергаются индукционному закаливанию верхних слоев, после чего полируются. Закалка индукционным методом повышает срок эксплуатации и снижает степень износа. Полированная поверхность позволяет двигаться каретке с минимальным трением за счет идеальной гладкости.

Фиксируются валы своими руками, с двух концов, очень просто и быстро.

В продаже множество подделок, выполненных из металла низкого качества. Ведь проверить твердость стали на месте не представляется возможным.

Эта модель направляющих обладает рядом недостатков:

• нет фиксации на основании. Вал удерживается лишь за счет двух концевых крепежей, что значительно облегчает установку своими руками, но делает направляющие независимыми от столешницы. Это увеличивает вероятность неточностей при обработке, направляющие может повести, со временем они искривляются.
• провисают на длинных отрезках. В связи с провисанием валы длиннее 100 см в станкостроении не применяют. Следует также учитывать соотношение толщины и длины вала. Оптимальным считается соотношение 0,05, а лучше от 0,06 до 0,1.

Линейные подшипники на круглый вал

Используется два типа линейных подшипников для направляющих:

• шариковые втулки;
• подшипники скольжения.

Шариковые втулки или подшипники качения по сравнению с каретками рельс обладают двумя большими недостатками: малая грузоподъемность, большой люфт. Чтобы каретка не разворачивалась, нужно на каждую ось ставить по паре валов. Минусы шариковых подшипников качения:

• выдерживают малую нагрузку;
• невысокий ресурс работы — шарик прилегает к валу лишь в единой точке, поэтому здесь образуется высокое давление. Постепенно в месте соприкосновения пробивается канавка и вал необходимо своими руками менять;
• большой люфт — дешевые подшипники (а их большинство) производятся со значительным люфтом;
• легко забиваются опилкой и пылью.

Подшипники скольжения. Подшипники этого типа изготавливают из мягких металлов, капролона, они работают по принципу трения скольжения. Если при эксплуатации выдерживаются все допуски, грузоподъемность и точность такого подшипника не меньше, чем качения. Вместе с тем, ему не страшны опилки и пыль. Но это касается лишь бронзовых деталей, грамотно обработанных.

Как сделать корпус для подшипника своими руками – Металлы, оборудование, инструкции

В механизмах, которые используются в повседневной жизни человеком, часто можно встретить такую деталь, как подшипник. Они есть в системах как бытовых приборов, так и промышленных. Корпус подшипника является частью узла детали.

Он бывает разных форм, разновидностей и размеров. Чтобы лучше понимать его устройство, необходимо изучить подшипниковый корпус. Самостоятельный ремонт многих видов техники станет понятнее и эффективнее.

При желании корпуса подшипников можно создавать своими руками.

Общая характеристика

Корпус подшипника представляет собой особую деталь. Она обычно изготавливается из чугуна или других сплавов. Применяется подшипниковый корпус для посадки основного вала на главную платформу. Он плотно фиксирует деталь.

Корпус и собственно подшипник — качения, скольжения и других разновидностей — вместе создают узел. Его легко отыскать в оборудовании и технике предприятий всех промышленных отраслей.

Так как видов представленной детали разработано довольно много, корпусов для них существует еще больше.

Причем производители готовы выпускать как изделия стандартной конфигурации, так и корпуса под подшипники особой формы.

В последнем случае создается индивидуальный чертеж, на основе которого мастер изготавливает требуемую деталь. Это позволяет обеспечить соответствие узла существующим условиям производства.

Современные корпуса подшипников

Сегодня процесс производства позволяет изготовить механизм с какой-нибудь дополнительной деталью или в виде отдельного изделия. Разнятся корпуса и системой крепления подшипника внутри корпуса, например, он может быть закреплен на лапках. Это зависит от типа детали.

Корпуса подшипников качения, скольжения и других видов производится из высококачественных материалов. Это может быть чугун, прессованная или штампованная сталь, синтетический каучук.

На современном рынке подшипниковых узлов преобладают элементы механизма импортного производства. Их популярность объясняется все большим количеством различного зарубежного оборудования. Оно требует в процессе эксплуатации подшипников узлов определенного типа, которые наше производство не выпускает.

Типы корпусов

Существует определенная классификация корпусов для подшипников. Каждый тип отличается своим предназначением, способом крепления, конфигурацией и размером. Стандартными сегодня выступают такие разновидности:

• стационарные цельные;
• стационарные разъемные;
• фланцевые.

Цельный стационарный тип корпуса изготавливают из чистого никеля, что делает его более жестким и простым. Осевая посадка подшипников в корпус имеет сложный осевой тип монтажа. Поэтому такую разновидность используют в тихоходных механизмах, которые обладают небольшим диаметром вала.

Разъемный стационарный корпус делают из серого чугуна. Он состоит из крышки и основы. Эти элементы корпуса соединяются болтами. Такая конструкция позволяет легко поменять подшипник при его износе, сделать вторичную расточку вкладыша, а также отрегулировать зазор. Это частый тип корпуса в машиностроении.

Фланцевый корпус похож на предыдущий тип. Он состоит из основания и крышки, соединенных болтами. Его применяют для очень требовательных деталей. Он служит опорой как для концевого, так и для сквозного вала.

Особенности эксплуатации

Корпус под подшипник должен обеспечивать всему узлу требуемые параметры работы. Он функционирует при больших нагрузках и не должен при этом создавать повышенный уровень шума. Экстремальные условия эксплуатации узла не должны снижать долговечность корпуса и всего механизма.

В зависимости от назначения, различают большое количество типов конструкций. Каждый производитель маркирует их по-своему. Можно выделить самые популярные компании-производители.

Корпус имеет сферическую форму под установку самого подшипника. Это дает возможность элементам механизма устанавливаться самостоятельно. Между подшипником и корпусом устанавливаются маслоотталкивающие уплотнения из резины в форме колец.

Особенности крепления к корпусу

Существует несколько разновидностей посадки подшипника на вал в корпусе узла. Самыми распространенными сегодня из них выступают описанные ниже технологии.

КОРПУС ПОДШИПНИКА СВОИМИ РУКАМИ ! ДЛЯ СТАНКОВ , ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ! DIY bearing housing

Одним из самых распространенных является подшипник в корпусе на лапках. Он обладает возможностью смазывания и участвует в создании высокоскоростных механизмов. Это могут быть вентиляторы, системы аварийного энергосбережения, маховики. Отличительной их особенностью является способность работать при повышенных температурах.

Универсальный съемник подшипников ступицы своими руками

Покупка съёмника не всегда оправдывается, так как применяется при эксплуатации и ремонте авто не так часто, поэтому если есть желание, можно сделать инструмент своими руками.

Так же у самодельных инструментов есть преимущества:

• Проверенный материал.
• Возможность сделать под свои размеры.
• Стоимость ниже, чем у покупного приспособления.
• Возможность доделки или переделки.

Трех захватный самодельный инструмент

Данный тип инструмента самый сложный в изготовлении, так как имеют своеобразную форму деталей, и нуждается в точных размерах для их сопряжения.

Требуемые инструменты и материалы:

1. Болгарка с отрезным диском по металлу;
2. Лист 1 м2 толщиной 10-20 мм;
3. Шпилька М18х1,5х 400 мм;
4. Две гайки М18х1,5 высота 20 мм;
5. Отрезок трубы наружный диаметр 89 мм, толщина стенки 7 мм;
6. Болты М10 для подвески лапок в проушины;
7. Сварочный аппарат.

Лапы вырезают из листа 10-20 мм, L = 200-220 мм, крестовину изготавливают из гайки М18х1,5, либо вырезают болгаркой из цельного листа. Размечают контуры крестовины, вырезают, по центру сверлят отверстие, затем метчиком М18х1,5 нарезают резьбу.

Второй вариант: приварить к листу гайку, вместо нарезки резьбы. В проушинах делают отверстия под болты М8 или М10.

Видео: «Изготовление трех захватного приспособления»

Чашечный съёмник

Основная часть инструмента: шпилька М18, чашка и сменные диски. Болт с резьбой и гайку можно подобрать в магазине, а вот остальные детали придется заказывать у токаря по эскизу или чертежу.

На ВАЗ 2108, 2109, 2110, 2111 подойдут шайбы— 30, 34, 37, 77 мм, чаша (кольцо) — 77 мм. Для других марок автомобилей найдите оригинальный номер детали и её размеры, а далее вырежьте подходящие шайбы и чашки.

Видео: «Чашечный съемник своим руками»

Двух захватный съемный инструмент

Имея любительские навыки сварочных работ, двух захватное приспособление изготавливают из пластин, гаек, шпилек.

Не самый простой способ изготовить ССП в гаражных условиях, для его сборки этого понадобится:

1. Лист 5 мм;
2. Болт М 14х1,5х 240;
3. Болты с гайками М6;
4. Гайки М14.

Видео: «Двух захватное приспособление своими руками»

Съёмная траверса для выпрессовки

Данный вариант подходит для выпрессовки и запрессовки шарикоподшипника из ступицы, не снимая её с кулака. На фото представлен пример такой конструкции.

1. Берётся один или две прочные стальные пластины, сверху просверливается отверстие под болт и приваривается гайка.
2. Снизу соосно приваривается вторая гайка.
3. Далее делают отверстия под болты М10 с равными интервалами. Лапки вырезаны из пластины 10 мм.
4. Две пластины стянуты болтами. Между ними находится длинный болт М16.

Единственная покупка — коронка под размер обоймы шарикоподшипника. Нужные шайбы вырежьте из полосы 10 мм.

Потребуется инструменты и материалы:

1. Болгарка;
2. Сварочный и сверлильный аппарат;
3. Отрезок трубы внутренний D 75 мм;
4. Полоса 70х30х5, 2 штуки;
5. Болты М6 с гайками 4 штуки, контр гайки 8 штук
6. Шайба толстостенная Д 45мм.

Схема, чертеж кожаного / войлочного велюрового подшипника

На схеме приведены два варианта подшипника. A1 — ось, A2 — кожа, замша, войлок или хлопчатобумажная ткань (бумазейка), A3 — втулка, A4 — болты с гайками, A5 — шайбы, A6 — металлические скобы

В первом варианте кожа или другой подходящий материал запрессовывается во втулку, смазанную клеем (чтобы исключить проскальзывание). В центре устанавливается ось, смазанная нейтральной смазкой, например, вазелином или свиным салом. Скольжение должно происходить именно между осью и кожей.

Во втором варианте две полоски кожи или другого материала накладываются над и под смазанную осью и стягиваются скобами. Скобы при закручивании гаек на болтах за счет давления шайб искривляются и фиксируют кожу и ось.

На своей тележке я применил первый вариант.

Устройство подшипника на первый взгляд простое, но есть несколько тонкостей.

Заточка и шлифовка лезвия

Переходим к такому важному моменту, как заточка ножа. При ее осуществлении важна симметричность заточки с обеих сторон лезвия

Также необходимо создать необходимый угол скоса лезвия ножа, который для обычных ножей делается 15 – 25º. На бритвах угол наименьший 8–15 градусов, на туристических ножах 25–30º. Вручную на оселке острить полотно ножа непроизводительно. Просто и качественно это делается на ленточном шлифовальном станке, называемом гриндером.

Если требуется заточить нож до остроты бритвы, используются специальные точильные приспособления со сменными абразивными брусками. С помощью такой оснастки не проблема создать любой угол наклона спуска от обушка ножа или спуска режущей кромки ножа.

Когда грубая формовка и заточка ножа завершены, наступает очередь тонкой обработки металла на шлифовальной машине и дремеле с насадкой. Сверлятся сквозные отверстия под штифты крепления рукояти ножа. С целью лучшего склеивания деревянных накладок с металлом делается около десятка несквозных отверстий по обеим сторонам хвостовика ножа.

Основные схемы узлов

Схема определяет способ фиксации вала подшипниками. При выборе схемы учитываются следующие факторы:

• длина вала;
• уровень и направления нагрузок;
• значение температурного перепада корпуса и вала;
• возможность обеспечить соосность, точность линейных размеров.

Наиболее широко применимым, универсальным является монтаж с плавающей опорой (а). Для минимально нагруженной опоры фиксируются оба подшипниковых кольца. Вторая опора фиксирует только нижнее кольцо. Верхнее кольцо для осевых перемещений не ограничено. Двухопорный подшипниковый узел с валом по этой схеме выполняют при:

• длине вала между опорами, превышающей восемь наибольших диаметров;
• значительных перепадах температур вала и корпуса.

Вариант с плавающей опорой по типу б выполняется двумя радиально-упорными либо роликовыми подшипникам для фиксированной опоры и часто используется на червячных валах.

Наиболее простым является размещение подшипников враспор по варианту в. Такое решение используется на коротких валах менее восьми наибольших диаметров по опорам, перепадах температур корпуса, вала менее двадцати градусов, возможности обеспечить точность линейных размеров, соосность расточек. По этой схеме подшипники часто помещаются в расточках единого литого или сварного корпуса

При этом важно обеспечить линейный зазор 0,1…0,2 мм. Регулировку зазора обычно обеспечивают прокладками крышек

Схема врастяжку по варианту г используется при расстояниях по опорам порядка десяти наибольших диаметров. Эта схема также менее чувствительна к разогреву вала, так как осевой зазор будет при этом возрастать без опасности защемления подшипника. Часто используется для роликов поддерживающих конвейеров ленточных.

Порядок работы съемником с 3-захватами

Выпрессовка:

1. Закрепляют кулак в тисках.
2. Заряжают съемник.
3. Гидравлическим штоком выдавливают ступицу.
4. Таким же способом выдавливают остатки шарикоподшипника.

Запрессовка в обратном порядке:

1. Вставляют стопорное кольцо, переворачивают кулак.
2. Подшипник направляют в отверстие.
3. Сверху наставляют шайбу под внешнюю обойму.
4. Запрессовывают до упора.
5. Таким же способом запрессовывают ступицу.

Фото-отчёт применения:

Примечание:

В комплект входит набор лапок. Таким механическим съемником с тремя лапками снимают ступицы, обоймы шарикоподшипников и другие детали с валов и осей.

Другие способы выпрессовки и запрессовки

На гидравлическом прессе

Выпрессовка:

1. Кулак располагают на прессовочном столе, подкладывают бруски.
2. Берут шайбу по диаметру корпуса шарикоподшипника наставляют под шток пресса.
3. Выпрессовывают остатки шарикоподшипника из кулака.

Запрессовка:

1. Сначала готовят ступицу.
2. Переворачивают кулак, ставят стопорное кольцо.
3. Вставляют в гнездо шарикоподшипник.
4. Сверху наставляют шайбу по размеру корпуса шарикоподшипника.
5. Впрессовывают до упора.
6. Затем запрессовывают ступицу в отверстие подшипника.

При наличии магнитного кольца ABS ставьте со стороны полуоси.

Выпрессовка прессом:

Запрессовка прессом:

Использование слесарных тисков и болтов

1 способ:

Здесь под губки тисков подкладывают обрезки профильной трубы на края ступицы, оставляя зазор для выхода подшипника, с обратной стороны зажимают оправку по диаметру внешней обоймы. Затем выдавливают. Получается самодельный чашечный ССП.

Видео с применением тисков:

Применение болтов для снятия ступицы:

2 способ:

Подшипник предварительно насаживается в ступицу, далее узел помещают в тиски, так чтобы губки проходили ровно по центру. Медленно затягивают, тем самым спрессовывая детали. Для достижение конечного результата необходимо подложить под торец обоймы шарикоподшипника дополнительную проставку.

Замена и установка подшипника через губки тисков:

Ударный способ

Последний и самый не рекомендуемый способ – применение ударной нагрузки.

1. Выставляют кулак на деревянные бруски.
2. Берут наставку под размер оси ступицы.
3. Массивной кувалдой бьют по наставке.
4. Оставшуюся часть подшипника выбивают наставкой по размеру внешней обоймы.

Примечание:

Используйте обратный молоток для выбивания ступицы по месту расположения.

Лучше отвезти кулак в мастерскую, где за небольшие деньги заменят подшипник.

Что необходимо учесть, налаживая процесс производства подшипников

На рынке запчастей придется столкнуться с конкуренцией. Новый производитель, не имеющий положительных отзывов, вызывает недоверие. Впоследствии решающим фактором выбора покупателя станет качество товара. Немаловажную роль играет компетентность продавца, способного предложить подшипник нужного размера, проконсультировать клиента о качестве товара.

Зачастую клиент негативно отзывается о производителе из-за внезапно возникающей поломки, поэтому стоит предупредить покупателя, что причина неисправности запчасти может заключаться в следующем:

• загрязнение;
• неправильный подбор типоразмера продукции;
• ошибки монтажа;
• плохая смазка;
• постоянное воздействие электротока и, как следствие, электрическая эрозия.

Во избежание претензий покупателя, необходимо четко определить срок службы запчасти при определенных условиях эксплуатации.

Следует донести до клиента, что загрязненный подшипник прослужит в 12 раз меньший срок, нежели правильно установленный сразу из заводской упаковки.

Качественные подшипники — это отсутствие непредвиденных простоев и поломок, это хорошая репутация производителя запчастей и непрерывный рост объема продаж.

Оцените страницу: 1 оценок, среднее: 5,00

• #: Бизнес для мужчин
• Производство

Съемник ступиц и подшипников для автомобилей ВАЗ и LADA

Для замены переднего и заднего ступичного узла на ВАЗах согласно рекомендациям завода-изготовителя нужны два типа съемных устройств.

1. Для съема шарикоподшипника у заднего колеса применяются захватные инструменты.
2. Для спрессовки и запрессовки подшипник у переднего колеса применяют чашечные типы.

Выбрать модели данных инструментов можно из обзора представленного выше. Для выбора чашечного съемника, ориентируйтесь на внешние и внутренние диаметр ваших подшипников, но как правило достаточно почитать отзывы и получить консультацию продавца.

Примечание:

Для автомобилей ВАЗ, например, подойдет модель Force 9T0311, AV Steel AV-922722, MHRTOOLS MHR04039, NEO 11-829. Подойдут для запрессовки подшипников в заднюю или переднюю ступицы, а также в поворотный кулак. С обратной стороны вставляют шайбу, зажимают гайку, ставят ключ на задержку. Затем вращают гайку штока по часовой стрелке.

Особенности крепления к корпусу

Существует несколько разновидностей посадки подшипника на вал в корпусе узла. Самыми распространенными сегодня из них выступают описанные ниже технологии.

Одним из самых распространенных является подшипник в корпусе на лапках. Он обладает возможностью смазывания и участвует в создании высокоскоростных механизмов. Это могут быть вентиляторы, системы аварийного энергосбережения, маховики. Отличительной их особенностью является способность работать при повышенных температурах.

Внутреннее кольцо также может закрепляться на валу при помощи стопорных винтов. Встречаются корпуса, внутреннее кольцо которых имеет коническое отверстие. Деталь крепится в нем при помощи закрепительной втулки.

Есть также корпуса, в которых установленное изделие закреплено особым эксцентриковым кольцом.

Конструктивные особенности роликовых моделей

Роликоподшипник, исходя из своего названия, подразумевает наличие набора роликов. В конструкцию входят цилиндры или конусы, изготовленные из прочного металла, и представлены одинаковыми размерами. Они являются неотъемлемой частью сепаратора, фиксируясь посередине – между внутренним и наружным кольцом.

Производство роликоподшипников предлагает на продажу модели, укомплектованные вставками разных форм – конусные или цилиндрические устройства. Такие изделия устанавливаются внутрь детали в один или в сразу несколько рядов. Цилиндрические ролики, после того как разборка будет закончена, устанавливаются в гильотинах, редукторах и электродвигателях. Конусные изделия все чаще эксплуатируются в ступицах легковых машин и других транспортных средствах.

Особенности эксплуатации

Корпус под подшипник должен обеспечивать всему узлу требуемые параметры работы. Он функционирует при больших нагрузках и не должен при этом создавать повышенный уровень шума. Экстремальные условия эксплуатации узла не должны снижать долговечность корпуса и всего механизма.

В зависимости от назначения, различают большое количество типов конструкций. Каждый производитель маркирует их по-своему. Можно выделить самые популярные компании-производители.

Корпус имеет сферическую форму под установку самого подшипника. Это дает возможность элементам механизма устанавливаться самостоятельно. Между подшипником и корпусом устанавливаются маслоотталкивающие уплотнения из резины в форме колец.