Ремонт блока цилиндров двигателя и гбц. расточка коленвалов

Почему клиенты приезжают в автосервис Oem-zap.su?

Низкие цены за счет большого оборота и прямых поставок.

Запчасти в наличии: более 8000 деталей  на складе Oem-zap.su.

Только корейские автомобили, любые модели. Без очередей.

Многие владельцы автомобилей в курсе, что головка блока цилиндров (ГБЦ) является самой нестандартной составляющей двигателя

Все, без исключения, детали ГБЦ взаимодействуют не только друг с другом, но и взаимодействуют с блоком цилиндров и поршневой группой поэтому очень важно чтобы ГБЦ была полностью исправной

Даже при износе прокладки ГБЦ, при попадании масла в систему охлаждения с последующим вспениванием масла, следует обращать внимание не только на саму прокладку, которая могла конечно износится из-за времени, но и на плоскость самой головки блока цилиндров. Как часто бывает, неровность ГБЦ и является причиной преждевременного износа прокладки.

Краткие сведения о технологии расточки

• Применяемый инструмент – шаровые фрезы подходящего диаметра (31-32, 29 мм), шарошки, наждачная бумага.
• Нюансы выполнения – обработка имеет место быть только после расточки коллекторов и только по фасонному контуру, который получается после предварительной стыковки.
• Основные операции – фрезерование всех каналов со стороны коллектора и камер сгорания с последующей шлифовкой только выпускных.
• Выдерживаемые размеры: впуск – 31-32 мм; выпуск – 29 мм.
• Подводные камни – во впускном канале четвертого цилиндра вскрывается маслоканал, подлежащий «завтуливанию»; рубашка охлаждения пролегает довольно близко и при превышении размеров может быть вскрыта (восстановлению такая ГБЦ не подлежит).

Зачем растачивать блок цилиндров?

Расточка блока представляет собой специальный процесс, посредством которого можно восстановить геометрию цилиндров двигателя машины.

Растачивать блок цилиндров необходимо по ряду причин:

1. Благодаря выполнению этой процедуры восстанавливается естественное положение сопряженных компонентов силового агрегата относительно друг друга.
2. Для возобновления оптимальной сносности и правильного расположения компонентов относительно поверхности одной только геометрии цилиндра недостаточно. Последние будут так же разбиваться при функционировании силового агрегата.
3. В результате повышенного трения и напряжения, которое появляется при недостатке сносности, прочие зависимые узлы продолжат разрушаться. Это приведет к образованию дополнительных нагрузок на все движущиеся детали ДВС, участвующие в работе агрегата. В итоге на устройствах образуются трещины и изгибы, агрегат будет деформирован.
4. Также процедура расточки или хонингования часто выполняется для увеличения параметра мощности мотора. Хотя стенки цилиндров ДВС изготовляются из высокопрочной стали, этот материал имеет свойство износа при функционировании поршней. Форма цилиндров в итоге становится более овальной, чем круглой, что приводит к прилеганию колец поршней.
5. В результате из-за детонации горючей смеси отработанные газы поступают в картер двигателя вместе со смесью. Это приводит к снижению общего параметра мощности ДВС и силовой агрегат начинает потреблять моторную жидкость.

Интервал проведения расточки

Тот факт, что в последнее время процедура расточки выполняется реже, чем 30 лет назад, состоит в высоких технологиях. В то время было проблематично найти качественное масло или антифриз для двигателя. Поэтому процедура капитального ремонта агрегата и расточки могла выполняться уже через 50-60 тысяч км пробега.

Сегодня, благодаря использованию присадок и добавок в жидкостях различными производителями износ агрегата может произойти через 200 тысяч км пробега. Сама процедура хонингования с целью тюнинга либо ремонта выполняется на специальных станках, где устройства стачиваются. Затем на силовой агрегат монтируются новые поршни, обладающие большим размером, что позволяет увеличить ресурс эксплуатации ДВС.

Артем Крупин подробно рассказал о целях, которые преследует распил каналов головки БЦ мотора.

Для чего делается распил каналов гбц!

Технические характеристики доработанных ГБЦ.

ГБЦ 8V (передний привод)

• Диаметр впускных каналов головки блока цилиндров 32 мм.
• Диаметр выпускных каналов головки блока цилиндров 29 мм.
• Диаметр впускных клапанов 37 мм.
• Диаметр выпускных клапанов 31,5 мм.
• Клапаны доработанные.
• Диаметр стеблей клапанов 8 мм.
• Верхние клапанные тарелки стандартные (возможно доработанные под роспуск пружин; титановые).
• Материал направляющих втулок клапанов: легированный чугун.
• Длина направляющих втулок клапанов больше стандартной.
• Пружины клапанные стандартные (возможны schrick, усилие 943Н).
• Толкатели стандартные (или цельный толкатель, диаметр 35мм).
• Обработка седел клапанов с дополнительными фасками (возможны радиусные).
• Распределительные валы ГБЦ по желанию — от стандартного до спортивного с подъемом клапана 13,5мм

ГБЦ 16V

• Диаметр впускных каналов головки блока цилиндров: большой 38мм, маленький 27мм.
• Диаметр выпускных каналов головки блока цилиндров: большой 34мм, маленький 24мм.
• Диаметр впускных клапанов 31мм (32мм).
• Диаметр выпускных клапанов 27мм (28мм).
• Клапаны доработанные, с дополнительными фасками.
• Диаметр стеблей клапанов 7мм (6мм только со стандартными пружинами).
• Верхние клапанные тарелки: возможны различные варианты (в том числе титан).
• Материал направляющих втулок клапанов: бронза (металлокерамика).
• Длина направляющих втулок клапанов больше стандартной при подъеме клапана больше 9мм (кроме втулок из металлокерамики).
• Пружины клапанные стандартные (возможны schrick, усилие 640Н).
• Толкатели – стандартные гидрокомпенсаторы (или жесткий толкатель, диаметр 30мм).
• Обработка седел клапанов с дополнительными фасками (возможны радиусные).
• Распределительные валы ГБЦ по желанию – от стандартного до спортивного.

ГБЦ 8V «классика» (задний / полный привод)

• Диаметр впускных каналов головки блока цилиндров: 32мм.
• Диаметр выпускных каналов головки блока цилиндров: 29мм.
• Диаметр впускных клапанов 37мм.
• Диаметр выпускных клапанов 31,5мм.
• Клапаны доработанные.
• Диаметр стеблей клапанов 8 мм.
• Верхние клапанные тарелки стандартные (возможны доработанные под роспуск пружин).
• Направляющие втулки клапанов доработанные.
• Пружины клапанные стандартные.
• Обработка седел клапанов с дополнительными фасками (возможны радиусные).
• Распределительные валы ГБЦ по желанию — от стандартного до спортивного.

Этапы доработки:

Предварительная расточка сёдел клапанов.

Предварительная расточка сёделПредварительная расточка сёделПредварительная расточка сёдел

Фрезеровка привалочной плоскости головки блока цилиндров.

Заводская фрезеровкаФрезеровка плоскости. Хорошо видны все дефекты литьяФрезеровка плоскости. Хорошо видны все дефекты литья

Каналы в ГБЦ до обработки.

Канал в ГБЦ до обработкиКанал в ГБЦ до обработкиКанал в ГБЦ до обработкиКанал в ГБЦ до обработкиКанал в ГБЦ до обработкиКанал в ГБЦ до обработки

Канал в головке блока цилиндров после обработки фрезерованием.

Канал в ГБЦ после увеличения фрезерованиемКанал в ГБЦ после увеличения фрезерованиемКанал в ГБЦ после увеличения фрезерованиемКанал в ГБЦ после увеличения фрезерованиемКанал в ГБЦ после увеличения фрезерованиемКанал в ГБЦ после увеличения фрезерованием

Канал в головке блока цилиндров после обработки шлифованием (8V ГБЦ).

Канал в ГБЦ после обработки шлифованиемКанал в ГБЦ после обработки шлифованиемКанал в ГБЦ после обработки шлифованиемКанал в ГБЦ после обработки шлифованием

Канал в головке блока цилиндров после обработки шлифованием (16V ГБЦ).

Канал в ГБЦ после обработки шлифованиемКанал в ГБЦ после обработки шлифованиемКанал в ГБЦ после обработки шлифованиемКанал в ГБЦ после обработки шлифованиемКанал в ГБЦ после обработки шлифованиемКанал в ГБЦ после обработки шлифованием

Направляющие втулки клапанов увеличенной длины.

Удлинённые направляющие втулки клапановУдлинённые направляющие втулки клапанов

Вариант доработки камеры сгорания в головке (8V ГБЦ передний привод).

Вариант доработки камеры сгорания в ГБЦВариант доработки камеры сгорания в ГБЦ

Вариант доработки камеры сгорания в головке (8V ГБЦ классика / полный привод).

Вариант доработки камеры сгорания в ГБЦВариант доработки камеры сгорания в ГБЦ

Алюминий и чугун

Прежде чем вам рассказывать про сам процесс, стоит упомянуть — есть различные материалы для изготовления блоков. Это чугун (он появился первым) и алюминий. Про них у меня будет отдельная статья, сегодня же я просто расскажу какие можно ТОЧИТЬ, А КАКИЕ НЕТ!

Чугун – практически идеальный вариант, дешевый, надежный, долговечный. Ходят долго, причем зачастую поддаются проточке. Снимаем нужный размер, ставим новые ремонтные поршни, и мотор опять в строю. Однако они имеют и существенные минусы – это вес (он в три раза тяжелее, чем алюминий), теплоотвод (нужно больше ходов и каналов, чтобы эффективно его охлаждать), и коррозия (от длительного простоя стенки могут ржаветь).

Алюминий – он легкий, лучший теплоотвод, не подвержен коррозии. Большой плюс это его вес, сейчас многие производители гонятся за понижением веса своих авто, алюминиевый вариант дает им большую экономию, а значит и меньший расход топлива автомобиля. НО этот металл мягкий и недолговечный по сравнению с чугуном. Для лучшей износоустойчивости внутренние стенки покрываются специальным налетом с большим содержанием кремния. ТОГДА и только тогда моторы могут работать достаточно длительное время.

Нюансы расточки цилиндров в домашних условиях

Правильный уход за двигателем автомобиля поможет продлить его срок службы

Помимо того, что сама по себе процедура требует внимания и сноровки (не говоря уже об оборудовании), у концепции капитального ремонта есть и свои недостатки. Например, при многократной расточке цилиндров их стенки утончаются настолько, что могут не справиться с нагрузкой и температурным режимом.

Это маловероятный сценарий, но тем не менее — хорошо подумайте, прежде чем раз за разом растачивать блок. Ещё один момент — это падение КПД двигателя.

Так как объём двигателя, пусть и незначительно, увеличивается — увеличивается и мощность.

Неконтролируемый рост этих показателей может разбалансировать вашу машину. Ну, и кроме того, могут возникнуть вопросы при прохождении техосмотра.

Ведь новые параметры двигателя не будут соответствовать первоначальным.

Как устроена ГБЦ

Это сложная и продуманная часть бензиновых и дизельных двигателей. Головки цилиндров в автомобильных двигателях изготавливаются из легких металлов или алюминиевых сплавов и отлиты. Компоненты гбц отличаются в зависимости от типа топлива, на котором работает двигатель.

Компоненты головок цилиндров, назначение.

1. Впускные и выпускные клапаны, используются для ввода воздушно-топливной смеси и вывода выхлопных газов.
2. Распредвалы открывают и закрывают клапаны, приводятся в действие цепью ГРМ или ремнем привода, соединенными с коленчатым валом двигателя.
3. Инжекторы (бензин), через них бензин впрыскивается непосредственно в ДВС;
4. Инжекторы (дизель), используются для впрыска дизельного топлива непосредственно в камеру сгорания или во впускную камеру;
5. Свечи зажигания (бензин) или свечи накаливания (дизель), инициируют сгорание в двигателе (бензин) или являются вспомогательным средством для холодного запуска (дизельное топливо).

На фото показана работа 4-тактного бензинового двигателя.

1. В 1 положении поршень в нижней мертвой точке; кулачок распредвала открывает впускной клапан, цилиндр принудительно (стартером) заполняется смесью бензина с воздухом.
2. Во 2 – поршень достиг верхней точки, при закрытых клапанах происходит сжатие смеси, температура и давление в камере сгорания повышаются.
3. В 3 – смесь воспламеняется, образуются газы, которые толкают поршень вниз; рабочий ход, коленчатый вал, соединенный шатунами с поршнем, преобразует поступательное движение во вращение вала.
4. В 4 – поршень проходит нижнюю точку и движется вверх по инерции за счет маховика, выпускной клапан открывается, отработанные газы отводятся по каналам в выхлопную трубу.

Температура сжатия достигает 300-400°С, а давление 0.1-0,15 Мпа, а в момент воспламенения – 2500°С и 3-4 МПА. Наличие сложных компонентов в ГБЦ приводит к дорогостоящему ремонту, если вовремя не устранить проблему: стук клапанов, износ кулачков распределительного вала, разрушение прокладки.

Несколько слов о хонинговании

Некоторые владельцы авто, разбирающиеся в свойствах металла, после расточки и шлифовки выполняют хонингование внутренней поверхности. Этот вид обработки включает прохождение по внутренней поверхности цилиндров специальным роликом, который уплотняет поверхность и оставляет сетчатый след. Благодаря такой обработке повышается механическая износостойкость металла, а соответственно – увеличивается ресурс мотора.

Современные мастерские предлагают в качестве ремонтных услуг такие методики обработки, как дохонингование, платохонингование, которые выравнивают профиль существующей сетки, что влечёт за собой уменьшение периода обкатки.

Такие работы, как расточка, шлифовка и хонингование требуют квалифицированного подхода, а также использования профессионального оборудования. Поэтому, если возникает потребность в проведении этих работ, нужно обращаться только в специализированные мастерские, а не пытаться самостоятельно увеличить размер цилиндров, а затем шлифовать их, используя нестандартные методы обработки.

Технологический процесс расточки

Как расточить двигатель? Этот вопрос задавали себе многие автолюбители. Технологический процесс расточки достаточной простой, но требует внимательности и понимания. Расточка внутренний части мотора, а точнее цилиндров, задача точная, поэтому такую работу желательно доверить профессионалам, которые разбираются. Рассмотрим основные позиции проведения расточки ДВС на аналоговом и цифровом оборудовании.

Аналоговая расточка требует постоянного вмешательства специалиста, поскольку именно он определяет, какой будет размер цилиндров после окончания проведения работ. Рассмотрим, последовательность действий:

1. Блок цилиндров устанавливается на станину так, чтобы шпиндель размещался по центру цилиндра.
2. В шпиндель устанавливается резец, которым собственно и будет проводиться расточка.
3. Включается станок и шпиндель начинает опускаться, при этом режущим резцом растачивает цилиндр.
4. Таким самым способом проводится расточка остальных цилиндров.
5. После проведения процесса расточки, расточенной мотор, нужно будет хонинговать, а именно доведение поверхности до зеркального состояния.

Цифровая расточка — это расточка при помощи электроники, а именно ЧПУ. Так, специалисту необходимо ровно установить на станину, чтобы цилиндры стоили в один ряд, а первый был посредине станины. Далее задается необходимая программа, и стенд все делает самостоятельно, под четким руководством специалиста.

В современных развитых странах можно найти стенды с умной электроникой, которые имеют в своем арсенале сканер. Именно он позволяется точно и четко попасть в цилиндр, а также провести расточку с точностью до микрона. К сожалению, такие стенды на территории СНГ недоступны, так как стоимость данных агрегатов начинается от 100 000 евро, и автосервисы не могут себе позволить такой станок.

Для чего делается

Как я писал раньше (лет так 20 – 30 назад), основная задача это был ремонт. Стоит отметить, что силовой агрегат и все его основные части испытывают постоянные нагрузки, это – цилиндры, поршни, кольца, коленвал, распределительный вал (валы), клапана, вкладыши и т.д.

Особенно сильные нагрузки у поршня, он трется об цилиндр блока, причем этот процесс повторяется сотни — тысячи раз всего за одну минуту. Здесь идет максимальный износ, металл стенок стачивается, блок начинает терять свою первоначальную круглую форму. Если утрировать он становится — овальный, а не круглый. Прилегание поршней (а именно его колец) к стенкам начинает ухудшаться, соответственно горючая смесь или отработанные газы начинают поступать в картер, а масло наоборот в рабочую камеру – падает мощность, силовой агрегат начинает «жрать масло»! Из глушителя начинает лететь сизый (синеватый) дым. Это первые звоночки.

Раньше не было нормальных масел, зимой они дико густели, летом пригорали, смазывающие способности были низкие — моторы приходилось «капитались» уже через 30 – 50 000 пробега, а грузовые итого чаще. Зимой (как ни странно) агрегаты перегревались, все потому что опять же не было нормальных ТОСОЛОВ или антифризов, лили воду которая замерзала, образовывала пробки тут и до перегрева недалеко, пусть локального, пусть не на долго – НО ЭТОГО ХВАТАЛО.

Сейчас технологии шагнули ДАЛЕКО вперед. Есть различные полусинтетические или синтетические составы, не только масел, но и охлаждающих жидкостей. Поэтому сейчас двигатель ходит долго! Ресурс от ремонтов увеличился в разы, если не в десятки раз.

Конечно через 250 000 (в среднем) километров все равно предстоит ремонт, но просто вдумайтесь какой это пробег! В средних городах редко когда наезжают 15 000 в год, таким образом 250 000 хватит примерно на 15 лет.

Первая причина – как вы догадались ремонт, если есть возможность (про это чуть ниже) овальную форму или задиры внутри цилиндра убирают путем расточки, ставят больше поршни и мотор живет еще долгие тысячи километров.

Вторая причина – это банально увеличения объема. Опять же если позволяет блок (а точнее его стенки) происходит расточка, устанавливаются поршни больше диаметра, они имеют большую способность засасывать воздушно-топливную смесь. Если утрировать поршень диаметром в 79,8 мм, засосет гораздо меньше, чем с диаметром в 82 мм. Топливо сгорает больше, а соответственно давление воспламененной смеси на поршень выше, вот вам и увеличение мощности. ДЕЛАЮТ в основном тюнеры для прокачки своих «железных» коней.

Как расточить цилиндр своими силами

Примерная глубина паза должна равняться 10 мм. Шкурка, как и в первом случае, должна быть и крупной, и мелкой.

1. Оправкой растачивается цилиндр. Надо вращать оправку внутри цилиндра крупной в размерах шкуркой, пытаясь достичь свободного движения по поверхности. Затем менять бумагу на мелкую и продолжать.
2. Шкурка обильно смачивается маслом.
3. Абразивная бумага оборачивается вокруг оправки.

Лучшие в мире шлифовальщики – это японцы. Секрет их в огромной терпеливости.

То же самое и здесь. Надо набраться терпения, иначе ничего толком не выйдет. Спешить в процессе расточки цилиндров не стоит. Идеальный вариант расточки

Первый способ: используя дрель

• Чтобы расточить цилиндры можно использовать обыкновенную электродрель с малыми оборотами, но помощнее. Также нам понадобится изношенный поршень б/у с зазором (боковым) в самой гильзе. Еще будет нужна шпилька цилиндра и наждачка различного калибра на основе материи;
• В б/ушном поршне по центру сверлим дырку под шпильку, а на нее накручиваем гайку. Шпильку вставляем, чтобы торчала вверх, и крепление затягиваем достаточно сильно;
• На поршне пропиливаем разрез (ножовкой по металлу), в него вставляем наждачку, оборачивая вокруг конструкции, а саму получившуюся насадку вставляем в гнездо электродрели, затянув плотно;
• Сам цилиндр закрепляем, чтобы не двигался от производимых работ. Насадка должна проходить гильзу насквозь;
• Начинаем процесс расточки, включив дрель на небольшие обороты. Точим вверх и вниз, следя за тем, чтобы наждачная бумага не выходила из контакта с внутренней стороной гильзы. Сначала применяем крупную, затем, когда новый поршень уже будет заходить в гильзу на 2/3 длины, более мелкую, и дотачиваем до размера;
• В конце шлифуем зеркало нулевкой. Хотя и советуют многие проводить расточку смачивая маслом, мы пробовали – и на сухую замечательно выходит. А равномерность можно почувствовать руками при определенной сноровке.

Совет:

чтобы не отбить руки, шлифуя дрелью, продумайте, как хорошенько закрепить цилиндр, стараясь не повредить его при этом.

Плюсы от расточки коленвала

В процессе эксплуатации коленчатый вал подвергается большой нагрузке, что приводит к возникновению самых различных дефектов. Постоянное снижение уровня чистоты и образование на поверхности неровностей приводят к ухудшению работоспособности системы. Избавиться от них можно только методом расточки. Помимо того, что вам не придётся покупать полностью новый коленвал, к числу преимуществ данной процедуры входят следующие моменты:

• Обеспечивается идеальная чистота рабочих поверхностей. Использование специальных растворов и инструментов позволяет избавить деталь от инородных отложений.
• Исправление дефектов (бочкообразности), которые возникают из-за неравномерных усилий при работе механизмов. Это приводит к возникновению зазоров в сопрягающихся деталях.
• Устраняется овальность шеек, которая образуется из-за одностороннего усилия от шатуна и является побочным эффектом конструктивной особенности коленвала. Овальность возникает по истечении длительного эксплуатационного периода.
• Восстанавливается диаметр шеек. Уменьшение диаметра шеек происходит неравномерно и зависит от режима работы цилиндров.

Гильзы как способ ремонта

И в чугунных и алюминиевых блоках, есть такое понятие как «ГИЛЬЗОВКА», то есть устанавливаются специальные гильзы – это цилиндрические (как правило — чугунные) полые части похожие на большой кусок трубы.

Они запрессоваются в блок мотора под температурой и прочно сидят на своем месте. Основное назначение сделать мотор прочнее (в случае с алюминиевым вариантом), придать конструкции ремонтопригодность, увеличить ресурс. Гильзы могут быть из высокопрочного легированного серого чугуна, а также из обычного (стоит отметить варианты с тонкими стальными гильзами такое тоже есть, пример — машины фирмы ISUZU), есть и алюминиевые варианты, но они не так часто распространены.

Большим плюсом является то — что при износе гильзы, она как бы берет весь удар на себя. Вы ее просто вытаскиваете (вытачиваете), ставите ремонтную, или даже такую же по размерам. Меняете поршни и кольца (скорее всего, нужен будет ремонт). И мотор опять работает в штатном режиме.

Однако есть двигатели, которые не «гильзуются» с заводов как алюминиевые, так и чугунные. Если чугунный блок мы можем расточить, а также «прогильзовать» вариантом серого чугуна — поставить поршни больше (или такие е же) и кататься дальше — потому как нет разницы теплового расширения металла. То вот алюминий из-за своей сложной технологии изготовления такому зачастую не подвластен. Возникает справедливый вопрос – а можно ли поставить в него гильзы?

Процесс растачивания каналов головки

Для выполнения задачи по расточке каналов потребуется шаровой фрез. Диаметр фрезы должен соответствовать необходимому размеру расточки. Это может быть 29, 31 либо 32 мм. Перед созданием геометрии каналов учтите, что в итоге она должна соответствовать геометрии обработанных коллекторов

Для соблюдения этого условия важно состыковать трубопровод с головкой и в соответствии с полученными следами задать нужную геометрию методом расточки. Чтобы добиться отчетливой метки применяется пластилин либо солидол, этими веществами выполняется обработка торцевой части головки

Процедура расточки каналов выполняется до достижения таких диаметров:

• размер впускного канала головки должен составить 3,1-3,2 см;
• диаметр выпускного канала будет 2,9 см.

Процесс растачивания состоит из следующих шагов:

1. Производится доработка головки. Увеличивается размер, а также геометрия, если требуется. Методом замеров выполняется определение необходимого диаметра закруглений.
2. Выполняется модернизация клапанных седел. С этих компонентов удаляются острые кромки, поскольку при открытии клапанов из-за них образуется высокое сопротивление.
3. Производится совмещение отверстий со стороны впускного коллектора с каналами головки. С помощью фрезы надо расточить отверстие до втулки. Если останутся несостыковки, это станет причиной торможения горючей смеси.
4. Выполняется растачивание со стороны камеры сгорания. Надо удостовериться в том, что седла для новых клапанов вмонтированы.
5. Производится растачивание геометрии посредством шарошек, для этого применяются элементы разных размеров.
6. Завершающим этапом будет шлифование каналов. Процедура выполняется до момента, пока поверхность каналов не будет максимально зеркальной.

Изготовление «фрезы»

В данной операции нам понадобятся: березовое полено, штангенциркуль, маркер, стамеска, пила, цилиндр(тот что собираемся точить), поршень (новый, и старый), рашпиль (можно напильник), дрель, длинный болт с гайкой или шпилька с двумя гайками, полотна наждачной бумаги «10» , «6» , «5» и «0»(на тканной основе — на бумажной не подойдут). Сразу несколько оговорок — шпилька или болт должна быть не менее 8мм в диаметре. Лучшим решением было бы 12мм. Наждачная бумага подбирается самостоятельно, от типа расточки. желательно пройти «черновую» и вывести «на чистую воду» , а не гнать черновой до посинения. Потом исправлять чистовой, и покупать-подбирать новый поршень…

Начнем — замерим штангенциркулем гильзу:

Возьмём припуск в 10мм, и отмерим его на уже отторцованном полене:

Отпилим получившееся:

Наметим примерно, где у нас имеется «больше мяса», и установим там нехитрую разметку и просверлим:

Тут же берем стамеску что побольше — и скалываем лишнее «мясо». Придаем форму цилиндра.

Но форма цилиндра не получится, получится что-то типа овала:

Следующим этапом станет затяжка получившегося цилиндра на шпильке/болте. Затягивать до скрипа в зубах. При вставке в дрель — затягивайте до скрипа в зубах — раскручиваться будет на ура. Посильнее затянешь — не убежит. Закрепите теперь дрель, сделайте упор для стамески, и раскрутите цилиндр, нажав «на газ» у дрели. Делайте чаще технологические перерывы. В перерывах — затягивайте все гайки. Если открутится — результаты могут оказаться плачевными…

Подставляя стамеску (плавно подставляя стамеску!) мы добиваемся того, что у нас выходит сначала овал:

Потом форма напомнит нам цилиндрообразный предмет:

Позже получится натуральный, идеальный цилиндр. Я думаю не нужно объяснять, что доводка велась уже не стамеской, а рашпилем, позже и совсем напильником.

Должен получиться длинный деревянный поршень для цилиндра . Только хорошенько прослабленный. Где-то на 0,3-0,6 мм.

Типа того:

Это как пример прослабления.

Далее, мы сделаем технологический пропил в деревянной заготовке:

И нужно изготовить для него «защелку», то есть фиксатор. Чтобы наждачка не убежала от нас куда-подальше. Тут честно признаюсь — ступил не туда куда нужно.

Я изготовил её деревянной:

И выглядело так:

Но когда я начал заправлять, то понял что она плохо держит. Ответ не заставил долго себя ждать — в роли фиксатора прекрасно подошел сварочный электрод 3мм.

Сделайте крепеж для дрели — она склонна убежать от вас!

Теперь посмотрим, как у нас будет рабочая зона:

И «зона релакса»:

Ну вот, мы сделали свое рабочее место. Можем и приступать к замерам.

Требования к инструменту хонингования

Как вы уже догадались, применение обычного расточного станка при хонинговании блока цилиндров недопустимо. Для этого используется только специальное оборудование, которое позволяет добиться самых точных результатов. Ведь такой параметр, как размер, в блоке цилиндров играет очень важную роль.

Обработка блока цилиндра, изготовленного из алюминия должна выполняться с помощью специальных брусков. Для достижения более точной геометрии элемента их количество должно составлять от 5 до 8. Расположение брусков выполняется по всему периметру обрабатываемой поверхности. Монтаж инструмента осуществляется с помощью гидравлического или электромеханического привода, который позволяет изменить их положение в соответствии с требуемым размером. Такой подход, в отличии от ручной настройки, позволяет обеспечить точное регулирование брусков, в соответствии с требуемыми нормами. Именно поэтому, применение обычного станка, с малым количеством брусков и регулировкой механическими рейками недопустимо.

Какую выбрать?

Если вы планируете сделать ремонт с минимальными вложениями, то стоит выбрать первый вариант. Расточка блоков цилиндров «под зеркало» оказывается намного лучше по многим причинам. Во-первых, вы тратите меньше денег. Хонингование гильзы – это достаточно трудоемкий процесс. Да еще и оплачивать его придется. Во-вторых, при выборе такого типа расточки не изменяется состояние внутренней поверхности блока. Вот здесь нужно остановиться и рассмотреть все более детально.

Представьте, что была произведена расточка блоков цилиндров двумя способами – «под зеркало» и с хонинговкой. Оба мотора были установлены на автомобилях и начали эксплуатироваться. Поначалу второй двигатель будет казаться более сильным и мощным. Но вот по истечении небольшого срока – порядка 20-30 тысяч километров (что примерно равно годовалому пробегу), хонинговка начинает исчезать. Да не просто исчезать. Она еще успела «съесть» немного поршневых колец. Итог – вы потратили деньги, а получили расточку «под зеркало» и износ колец.

Инструмент и планировка процесса расточки

В качестве формообразующего инструмента при обработке каналов служат:

• шаровые фрезы, откалиброванные по требуемому диаметру расточки (31, 32, 29 мм);
• набор шарошек;
• наждачная бумага средней зернистости.

подготовка

подготовкаНередко народные умельцы заменяют шаровые фрезы на альтернативный инструмент, изготовленный самостоятельно: на клапанах подходящего диаметра формируется режущая плоскость.

Вспомогательными приспособлениями служат:

• дрель;
• шланг немного меньшего диаметра, нежели расточенный канал;
• штангенциркуль.

Упрощенно план технологического процесса расточки каналов в ГБЦ ВАЗ 2109 с 8 клапанами выглядит так:

• тюнинг коллекторов;
• выставление соосности отверстий коллекторов и «головы»;
• обработка магистралей ГБЦ;
• доработка прокладок.

Обработка коллекторов

Методика доработки геометрии коллектора предусматривает два этапа:

• достижение необходимого диаметра фрезерной обработкой;
• полировка тракта специальным приспособлением (наждачная бумага, закрепленная на шланге, вращающемся с помощью дрели).

Ключевое требование – сохранить штатное расположение оси канала и форму сечений проточной части.

Замечания:

• перед расточкой коллектора настоятельно рекомендуется точно определить взаимное расположение коллекторов относительно ГБЦ (установить два штифта);
• диаметр отверстий впускного трубопровода допускается изготавливать на 1-1,5 мм меньшим, нежели размер ответных окон в «голове» (по этой причине впускной коллектор иногда и вовсе не обрабатывается);
• отверстия выпускного коллектора должны быть равными или большими на 1-1,5 мм по отношению к размерам ответных трактов головки блока.

инструмент

инструментНовая геометрия питающих и очищающих трактов в обязательном порядке должна быть сосной с уже обработанными коллекторами. Для этого следует состыковать трубопровод с головкой блока цилиндров и по оставшимся следам воспроизвести необходимую геометрию.

К сведению. Хорошо считать задающий коллектором контур помогут отпечатки от нанесенного на торец «головы» солидола или пластилина.

Размеры, достигаемые в процессе расточки каналов ГБЦ двигателя на 8 клапанов, таковы:

• впуск – 31-32 мм;
• выпуск – 29 мм.

Последовательность обработки тракта в головке блока следующая:

• фрезеровать со стороны коллектора до втулки под клапан;
• фрезеровать со стороны камеры сгорания (седла под новые клапана уже должны быть установлены или развернуты родные);
• доработка геометрии шарошками различных конфигураций;
• шлифовка выпускных магистралей.

Перед выполнением операции следует обратить внимание на нюансы:

доводку впускных каналов наждачной бумагой производить не требуется: изъяны поверхности способствуют осаждению капель бензина и последующему его испарению;
при обработке впускной магистрали четвертого цилиндра неизбежно будет вскрыт канал маслосистемы, в который необходимо будет установить специально выточенную втулку;
при доработке следует с особой осторожностью относиться к увеличению диаметра канала (превышать рекомендуемые 32 и 29 мм категорически не рекомендуется): высок риск вскрытия рядом проходящей рубашки охлаждения, что приведет к невозможности дальнейшей эксплуатации тюнингуемой «головы».

шлифовка

шлифовкаВнимание! «Завтуливание» участка в четвертом впускном канале обязательно в любом случае. Оставив канал прикрытым тонкой алюминиевой стенкой (расточка на диаметр менее 32 мм), экстренный прорыв канала под давлением масла на работающем моторе неизбежен

Окончательно на торец ГБЦ устанавливается прокладка и производится ее доработка. С расточкой каналов ГБЦ девятки принято совмещать замену всех 8 клапанов на аналоги увеличенного размера с сохранением соотношения: диаметр впускного клапана – 0,75 от диаметра выпускного. В большинстве случаев применяется пара 39-34 мм; допускается до 41-34 мм. Фаски клапанов и седел (уже развернутых или установленных новых) подлежат доработке.

Краткие сведения о технологии расточки

• Применяемый инструмент – шаровые фрезы подходящего диаметра (31-32, 29 мм), шарошки, наждачная бумага.
• Нюансы выполнения – обработка имеет место быть только после расточки коллекторов и только по фасонному контуру, который получается после предварительной стыковки.
• Основные операции – фрезерование всех каналов со стороны коллектора и камер сгорания с последующей шлифовкой только выпускных.
• Выдерживаемые размеры: впуск – 31-32 мм; выпуск – 29 мм.
• Подводные камни – во впускном канале четвертого цилиндра вскрывается маслоканал, подлежащий «завтуливанию»; рубашка охлаждения пролегает довольно близко и при превышении размеров может быть вскрыта (восстановлению такая ГБЦ не подлежит).

Что в итоге

Вполне очевидно, что от глубины шлифовки будет также напрямую зависеть и дальнейший подбор прокладки ГБЦ не только по материалам изготовления (например, металл или армированный паронит), но и по толщине. Данное утверждение справедливо и в том случае, если после фрезеровки существует риск того, что клапана ГРМ окажутся слишком длинными.

Квалифицированно проведенные работы по проверке на герметичность, ремонту трещин, расточке и шлифовке ГБЦ или БЦ позволяют получить проверенную и полностью работоспособную деталь, которая после установки на автомобиль будет являться залогом дальнейшей исправной работы ДВС. Например, профессионально отремонтированная и правильно поставленная головка прослужит не один десяток тысяч километров при условии соблюдения общих рекомендаций во время эксплуатации и своевременного технического обслуживания и ремонта двигателя.

Как самостоятельно определить, что прокладка головки блока цилиндров прогорела. Рекомендации по протяжке ГБЦ после замены. Какую прокладку лучше выбрать.

Притирка клапанов: как сделать самому. Для чего и когда нужно притирать клапаны. Как притереть клапана, какую притирочную пасту выбрать. Рекомендации.

Почему антифриз или тосол поадают в цилиндры двигателя и что делать в такой ситуации. Как самому определить наличие тосола в цилиндрах, способы ремонта.

На какие неисправности указывает эмульсия на масляном щупе и крышке маслозаливной горловины. Способы самостоятельного определения причин данной проблемы.

Когда необходимо растачивать коленчатый вал двигателя, для чего нужна расточка коленвала. Как растачивается коленвал, особенности подбора вкладышей.